铁水预处理？炉外精炼？铁水预处理常见的问题？钢铁行业百科全书(3)

镁基脱硫剂是由镁粉加上石灰粉或电石粉及其他添加剂组成，喷入铁水后脱硫反应主要由镁粉完成，铁碳合金相图。复合喷吹的镁粉和石灰粉(或电石粉)分别存贮在两个喷吹罐内，用载气输送，在管道内混合。通过调节分配器的粉料输送速度来确定两种粉料的比例，对镁粉流动性无要求。整个脱硫过程可采用计算机自动控制，每次处理前只需输人初始硫含量、目标硫含量、铁水温度、铁水重量等参数、脱硫处理过程便可自动进行。
镁基复合喷吹脱硫工艺流程如图3-5所示。镁基复合脱硫工艺参数如下：
(1)脱硫剂 Mg+CaO
(2)氮气压力 1.1MPa
(3)初始铁水w[s] 0.035％
(4)目标铁水w[s] 0.005％
(5)喷吹时间 10min
(6)脱硫剂流量 Mg粉12kg/min
石灰粉45kg/min
(7)脱硫剂消耗 Mg粉0.65kg/t
石灰粉1.92kg/t
(8)温降 20℃
1O、 喷镁脱硫要求铁水包净空是多少?

当铁水包喷镁脱硫时，镁通过喷枪喷入铁水，载气对铁水有搅拌作用，可以促进反应物的传质和产物的排出。由于镁在高温下液化、气化和溶于铁水，气化时产生的镁气体对铁水的搅拌作用强烈，顶吹时常发生喷溅。因此，铁水包应有不小于400mm高度的净空，同时设置防溅包盖是必要的。
11、 铁水包喷吹镁脱硫与其他脱硫工艺比较具有哪些优点?

铁水包喷镁脱硫工艺与其他脱硫工艺相比，具有以下显著的优点：
(1)脱硫效率高。可根据冶炼品种要求，铁水硫含量可脱至任意水平，深脱硫时达到ws=0.005％以下，甚至wS=0.002％以下；
(2)脱硫剂单耗低，处理时间短；
(3)形成渣量少，扒渣铁损低；
(4)对环境污染小；
(5)温度损失少；
(6)易于进行过程自动控制；
(7)综合成本低。
12、 铁水包喷吹颗粒镁脱硫，镁的单位消耗主要取决于哪些因素?

用镁脱硫的单耗主要取决于铁水初始硫含量、终点硫含量、铁水温度、铁水重量(铁水包内铁水深度)。
在理论上lkg金属镁能脱除1.32kg的硫；实际上，由于铁水中还有残余的镁、用于脱氧的镁、少量的镁蒸气逸出及与载气、顶渣反应损失的镁等原因，镁的利用率不可能达到100％。与初始硫含量低时相比，初始硫含量高时镁的利用率高。
镁脱硫与CaO、CaC2脱硫不同，镁脱硫反应为放热反应，低温对反应有利，在低温下镁在铁水中的溶解度大，有利于镁参与反应而提高利用率；但温度高时有利于反应产物上浮进入顶渣提高反应速度，但总的来说温度低对镁脱硫更有利。
铁水量多，铁水包内铁水深度大，喷枪插入深，镁的利用率高。铁水包内铁水深度浅，喷枪插入浅，镁气泡来不及完全溶解就从铁水液面逸出。因此，喷吹深度大可以减少镁的逸出损失。
13、 铁水脱硫后兑入转炉前为什么必须扒渣?

经过脱硫处理后的铁水，须将浮于铁水表面上的脱硫渣除去，以免炼钢时造成回硫，因为渣中MgS或CaS会被氧还原，即发生如下反应：
(MgS)+[0]=(MgO)+[S]
(CaS)+[0]=(CaO)+[S]
因此，只有经过扒渣的铁水才能兑入转炉，铁水罐。钢水硫含量要求越低，相应要求扒渣时扒净率越高，尽量减少铁水的带渣量。
14、 脱硫后的低硫铁水兑入转炉炼钢，为什么吹炼终点常常出现增硫现象?

经脱硫处理后的低硫铁水(w[s]=0.002％～0.009％)，兑入转炉炼钢，有时出现不能进一步脱硫，吹炼终点的钢水还常常有增硫现象，这是因为炼钢过程中铁水渣、铁块、废钢、石灰中的硫进入钢水，而吹炼过程脱硫量低于增硫量所致，吹炼终点增硫量可达0.002％～0.005％，甚至0.005％以上。增硫主要发生在吹炼的前期和中期，一般铁块、废钢和铁水渣带入硫占炉料总硫量的60％以上，所以增硫成为生产超低硫钢种的重大障碍，转炉冶炼工艺流程。因此，生产w[s]<0.005％的超低硫钢种时，可采用铁水脱硫处理加上较高的铁水装入比，并尽量减少铁水的带渣量，同时出钢加合成渣、二次精炼脱硫，特别是用LF炉造高碱度还原渣，进一步深脱硫。
15、 脱硫后扒渣时的铁损大小与哪些因素有关?