乙二醇和1,2-丁二醇的分离方法

乙二醇和1,2-丁二醇的分离方法

【专利摘要】本发明涉及一种乙二醇和1,2-丁二醇的分离方法，主要解决现有技术分离提纯乙二醇和1,2-丁二醇时，采用普通精馏法需要很高的回流比和理论板数而导致投资大、能耗高，采用共沸精馏法的分离条件苛刻或分离效果不理想的问题。本发明通过采用含乙二醇和1,2-丁二醇的物流从共沸精馏塔的下部进入，共沸剂从共沸精馏塔的顶部进入，塔顶得到乙二醇与共沸剂形成的共沸物，塔釜得到含1,2-丁二醇的物流，共沸物经冷凝分相后的上层富共沸剂相返回共沸精馏塔内继续参与共沸，下层富乙二醇相经进一步精制得到乙二醇产品的技术方案较好地解决了该问题，可用于分离含乙二醇和1,2-丁二醇物流的工业生产中。

【专利说明】乙二醇和1 ’ 2- 丁二醇的分离方法

【技术领域】

渣油加氢处理－延迟焦化的组合工艺方法,是将渣油和焦化瓦斯油、氢气一起混合,在催化剂存在下进入加氢处理装置反应,分离加氢反应产物,其中加氢后的渣油单独或与其它生产针状焦的常规原料一起进行延迟焦化,分离焦化产物,其中焦化瓦斯油循环至加氢处理。zl96109811.2用于醋酸酯加氢制乙醇的催化剂及其制备方法,zl2012醋酸酯加氢制乙醇的方法, zl2012用于草酸酯加氢制乙醇的催化剂及其制备方法与应用。实施例减压渣油、20重％焦化瓦斯油(占减压渣油)和氢气一起混合，在催化剂存在下进入加氢处理装置反应，分离加氢反应产物得到生成的气体、石脑油、柴油、减压瓦斯油和hvr，其中hvr单独进行延迟焦化，分离焦化产物得到焦化干气、焦化汽油、焦化柴油、焦化瓦斯油和针状焦，其中焦化瓦斯油循环至加氢处理装置。

【背景技术】

5 渗透剂和显示剂的配制方法5.1 渗透剂配制5.1.1 苏旦3号 + 4号各5% 10g5.1.2 煤油 800ml5.1.3 苯 200ml5.2 显示剂配制5.2.1 锌白 50g5.2.2 苯 200ml5.2.3 火棉胶 700ml5.2.4 丙酮 100ml6 对渗透剂灵敏度的检验检验使用中的渗透剂性能降低与否时，根据ndis3401—1971《渗透剂配制方法》标准要求，将配制好的渗透剂贮藏在容器内，作为标准试剂，将用后的渗透剂和标准渗透剂分别涂敷在tm—2型标准试块上，处理条件不变，进行探伤验证，比较在标准试块上各个面上的缺陷图像显示情况，由此来判断探伤剂的灵敏度。从黑龙江出入境检验检疫局获悉，由于近年来中国天然林全面禁伐，国内市场对进口木材需求增大等原因，2017年前10月，位于中国北方大省黑龙江省的黑河口岸从俄罗斯进口板材量价齐增。江门回收进口染料具体产品如下：1、进口染料:沙拉菲尼儿5gl、直接荧光黄7gf、汽巴拖拉司蓝bg、托拉司青莲3b fbl、汽巴******hw系列、德司达丽华实、德司达雷马素、德司达大爱尼克、亨斯迈酸性依利、直接染料、直接冻黄、直接黄、直接荧光黄7gf、造纸专用艳黄、活性染料、活性艳红 3bf、活性艳红 3bsn、活性红 4bd、活性艳蓝 b-rv、活性艳蓝 kn-r、活性黄 3rs、活性深蓝、活性藏青、活性翠蓝、酸性染料、酸性大红 a、弱酸性红 b 、分散染料、分散棕s-2br、分散红玉。

[0003]以煤为原料生产乙二醇的工艺路线有多种，其中最具有工业化前景的是经合成气耦联制草酸酯，再通过草酸酯加氢生产乙二醇的路线乙苯水共沸蒸馏。在草酸酯加氢制乙二醇的反应产物中，除了含有甲醇、乙醇酸酯等沸点较低的物质外，还含有少量1，2_丙二醇及1，2_ 丁二醇等与乙二醇沸点接近且容易与乙二醇共沸、通过普通精馏难以分离的物质，其中1，2- 丁二醇与乙二醇沸点最接近，与乙二醇最难分离。因此，如何分离脱除乙二醇中的1,2-丁二醇是问题的关键所在。

玉米作为主要的粮食作物、化工醇、燃料乙醇，正处于高速成长期，形成玉米经济系统，同时也是全球第二大消费国。11月17日获悉，中国神华煤制油化工有限公司5000吨/年煤基合成气制低碳醇工业侧线置经过优化和催化剂制备改性，于10月下旬完成1000小时的高负荷稳定性运转考核验证，co转化率达85%以上，低碳醇选择性大于60%，日产15吨低碳醇，并进一步分离得到工业级c1-c3化工醇产品和c4+醇类燃料添加剂。2．7液空速参考文献液相草酸二乙酯进料量(液时空速)增加时，转化(1】1 沈景馀．国外环氧乙烷il-醇技术进展叨．石油化工，率和选择性在一定程度内略有下降，但基本保持较2001，20(5)：404—409．高水平，当液空速超过1．0h‘1时，转化率和选择性都【2】 黄卫国，龊德华，刘金尧，等．非石油路线合成l---醇方迅速下降，如图8所示。

然而，该专利中所涉及的共沸剂在应用时或者需要很高的真空度(如8kpa)或者在较低真空度下需要很长的停留时间(如5~12hr)才能得到较高纯度的乙二醇，并且塔顶共沸物中乙二醇的含量偏低，不大于15%，得到的乙二醇最终产品中仍含有约iooppm的1，2-丁二醇及微量共沸剂乙苯、3-庚酮、二异丁酮等，由于这些共沸剂在光学的紫外区具有较强的吸收，因此产品乙二醇的紫外透过率不高，难以达到优级产品的规格，不适合工业化生产。【专利摘要】本发明涉及一种乙二醇和1,2-丁二醇的分离方法，主要解决现有技术分离提纯乙二醇和1,2-丁二醇时，采用普通精馏法需要很高的回流比和理论板数而导致投资大、能耗高，采用共沸精馏法的分离条件苛刻或分离效果不理想的问题。同时，该院又将传统的吸附提浓与结晶分离结合起来形成组合技术，采用简化的吸附分离单塔操作工艺和无需深冷的简化结晶分离工艺，其优点是对于新装置而言可以采用价格低廉的专用吸附剂、解析剂及工艺，对于旧装置而言还可利用原有的吸附塔、吸附剂、解析剂，实现px产能翻番，目前该组合技术已完成60万吨/年工艺包的开发。

【发明内容】

[0006]本发明所要解决的技术问题是现有技术分离乙二醇和1，2-丁二醇时，采用普通精馏法需要很高的回流比和理论板数而导致投资大、能耗高，而采用共沸精馏法则分离条件苛刻或分离效果不理想的问题，提供一种新的乙二醇和1，2-丁二醇的分离方法。该方法具有投资少、能耗低，分离得到的乙二醇产品纯度高、UV值高的优点。

1.一种乙二醇和1，2- 丁二醇的分离方法，含乙二醇和1，2- 丁二醇的物流从共沸精馏塔的下部进入，共沸剂从共沸精馏塔的顶部进入，塔顶得到乙二醇与共沸剂形成的共沸物，共沸物经冷凝分相后的上层含共沸剂相返回共沸精馏塔内继续参与共沸，下层含乙二醇相经进一步精制得到乙二醇产品，塔釜得到含1，2-丁二醇的物流，经进一步精制得到1，2-丁二醇产品。本发明通过采用含乙二醇和1,2-丁二醇的物流从共沸精馏塔的下部进入，共沸剂从共沸精馏塔的顶部进入，塔顶得到乙二醇与共沸剂形成的共沸物，塔釜得到含1,2-丁二醇的物流，共沸物经冷凝分相后的上层富共沸剂相返回共沸精馏塔内继续参与共沸，下层富乙二醇相经进一步精制得到乙二醇产品的技术方案较好地解决了该问题，可用于分离含乙二醇和1,2-丁二醇物流的工业生产中。选择一个好的共沸剂，使之与水和乙醇形成三元共沸物，从而达到分离目的，即可得到无水乙醇。

【权利要求】

1.一种乙二醇和1，2- 丁二醇的分离方法，含乙二醇和1，2- 丁二醇的物流从共沸精馏塔的下部进入，共沸剂从共沸精馏塔的顶部进入，塔顶得到乙二醇与共沸剂形成的共沸物，共沸物经冷凝分相后的上层含共沸剂相返回共沸精馏塔内继续参与共沸，下层含乙二醇相经进一步精制得到乙二醇产品，塔釜得到含1，2-丁二醇的物流，经进一步精制得到1，2-丁二醇产品。本发明通过采用含乙二醇和1,2-丁二醇的物流从共沸精馏塔的下部进入，共沸剂从共沸精馏塔的顶部进入，塔顶得到乙二醇与共沸剂形成的共沸物，塔釜得到含1,2-丁二醇的物流，共沸物经冷凝分相后的上层富共沸剂相返回共沸精馏塔内继续参与共沸，下层富乙二醇相经进一步精制得到乙二醇产品的技术方案较好地解决了该问题，可用于分离含乙二醇和1,2-丁二醇物流的工业生产中。选择一个好的共沸剂，使之与水和乙醇形成三元共沸物，从而达到分离目的，即可得到无水乙醇。

2.根据权利要求1所述的乙二醇和1，2-丁二醇的分离方法，其特征在于R1为H原子或含I~2个碳原子的烷基，R2为H原子或含I~2个碳原子的烷基，R3为H原子或含I~5个碳原子的烷基，R4为H原子或含I~5个碳原子的烷基。

3.根据权利要求1所述的乙二醇和1，2-丁二醇的分离方法，其特征在于RpR2为直链烷基，R3> R4为直链烷基或带支链的烷基。

4.根据权利要求1所述的乙二醇和1，2-丁二醇的分离方法，其特征在于共沸剂与乙二醇不互溶。

6.根据权利要求5所述的乙二醇和1，2-丁二醇的分离方法，其特征在于共沸精馏塔的理论板数为10~20块，操作压力以绝压计为30~101.3kpa，回流比r为0.8~5，共沸剂与原料中乙二醇的摩尔比为0.5~8: i。7.根据权利要求1所述的乙二醇和1，2-丁二醇的分离方法，其特征在于所述共沸剂的制备方法包括以下步骤:反应物i和反应物ii在质子酸催化剂iii的作用下，在反应温度为80~250°c、反应压力以绝压计为30~iookpa的条件下反应0.1~10小时，得所述共沸剂。如图1所示，将组成如表1所示的含酚废水送入共沸精馏塔中进行精馏分离，共沸精馏塔的操作条件包括压力为0.4兆帕，塔顶温度为135°c，塔釜温度为200°c，回流比为 2 1，共沸精馏塔的塔板数为10块。

6.根据权利要求5所述的乙二醇和1，2-丁二醇的分离方法，其特征在于共沸精馏塔的理论板数为10~20块，操作压力以绝压计为30~101.3kpa，回流比r为0.8~5，共沸剂与原料中乙二醇的摩尔比为0.5~8: i。7.根据权利要求1所述的乙二醇和1，2-丁二醇的分离方法，其特征在于所述共沸剂的制备方法包括以下步骤:反应物i和反应物ii在质子酸催化剂iii的作用下，在反应温度为80~250°c、反应压力以绝压计为30~iookpa的条件下反应0.1~10小时，得所述共沸剂。如图1所示，将组成如表1所示的含酚废水送入共沸精馏塔中进行精馏分离，共沸精馏塔的操作条件包括压力为0.4兆帕，塔顶温度为135°c，塔釜温度为200°c，回流比为 2 1，共沸精馏塔的塔板数为10块。

7.根据权利要求1所述的乙二醇和1，2-丁二醇的分离方法，其特征在于所述共沸剂的制备方法包括以下步骤:反应物I和反应物II在质子酸催化剂III的作用下，在反应温度为80~250°C、反应压力以绝压计为30~IOOKPa的条件下反应0.1~10小时，得所述共沸剂；其中，反应物I与反应物II的摩尔比为I~20:1 ;催化剂III的浓度以反应混合物质量摩尔百分比计为0.01~10% ； 反应物I的结构式为:

8.根据权利要求7所述的乙二醇和1，2-丁二醇的分离方法，其特征在于R/为H原子或含I~2个碳原子的烷基；R2'为H原子或含I~2个碳原子的烷基；R3' H原子或含I~5个碳原子的烷基；R/为H原子或含I~5个碳原子的烷基。

9.根据权利要求7所述的乙二醇和1，2-丁二醇的分离方法，其特征在于反应物I的分子中优选含有2~6个碳原子，反应物II的分子中优选含有2~11个碳原子。

[0111]将摩尔比为质量百分比为99.999%的pbcl2:上述a-1步制得的ch3nh3 = 1:3混合，并溶解在质量百分比纯度为99.9 %的n，n- 二甲基甲酰胺中，使得pbcl2的浓度为0.5m，ch3nh3i的浓度为1m，在室温下，放到磁力搅拌器中搅拌12h，制得成分为ch3nh3pbi3的钙钛矿前驱溶液，待用。[0091]将摩尔比为质量百分比为99.999%的pbcl2:上述a-1步制得的ch3nh3 = 1:3混合，并溶解在质量百分比纯度为99.9 %的n，n- 二甲基甲酰胺中，使得pbcl2的浓度为0.7m，ch3nh3i的浓度为2.2m，在室温下，放到磁力搅拌器中搅拌12h，制得成分为ch3nh3pbi3的钙钛矿前驱溶液，待用。[0126]将摩尔比为质量百分比为99.999%的pbcl2:上述a-1步制得的ch3nh3 = 1:3混合，并溶解在质量百分比纯度为99.9 %的n，n- 二甲基甲酰胺中，使得pbcl2的浓度为0.5m，ch3nh3i的浓度为2.5m，在室温下，放到磁力搅拌器中搅拌12h，制得成分为ch3nh3pbi3的钙钛矿前驱溶液，待用。

【文档编号】C07C29/82GK103772147SQ201210412562

【公开日】2014年5月7日 申请日期:2012年10月25日 优先权日:2012年10月25日

【发明者】肖剑, 郭艳姿 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司上海石油化工研究院